Die ultimative Anleitung zum Zusammenbau und Einbau des Howin L6-210 Reihenmotors | Stirlingkit

Das folgende Verfahren ergänzt die ursprünglichen Montageschritte im Werk. Jeder Schritt stellt sicher, dass die Komponenten nach der Installation weiterhin reibungslos funktionieren.

Setzen Sie die Kurbelwelle (66) mit der flachen Seite des Leistungsausgangsendes zu Ihnen und der Bohrung des Nockenwellenlagers auf Ihrer rechten Seite auf den Zylinderblock (79).

Montieren Sie die geteilten Bronzelager (51 und 52) von der Kurbelwellenmitte aus. Die geteilte Bronzebuchse wird durch den Lagerdeckel (60), den Stahlstift (03) und die Deckelschraube (04) fixiert. Aufgrund möglicher Maschinentoleranzen zwischen den geteilten Bronzelagern müssen die beiden Deckelschrauben (04) zunächst mit der Hand eingeschraubt werden, sodass der Lagerdeckel (06) gerade im Kurbelgehäuse sitzt. Klopfen Sie anschließend mit einem kleinen Gummihammer leicht auf die Kurbelwellenenden, um sicherzustellen, dass das Lager korrekt im Lagerdeckel zentriert ist. Ziehen Sie abschließend die beiden Deckelschrauben (04) fest. Bei korrekter Ausführung sollte sich die Kurbelwelle frei drehen können.

Die geteilten Bronzelager wie in Schritt (2) von der Mitte aus auseinanderlaufend einbauen. Nach jedem ordnungsgemäß eingebauten Lager sollte sich die Kurbelwelle noch frei drehen können.

Nach dem Einbau der fünf geteilten Bronzelagersätze einige Tropfen normales Motoröl (z. B. 30W-40) auf die Gleitflächen der fünf Lager geben. Sie sollten sofort eine gleichmäßige, aber etwas zähflüssige Bewegung spüren.

Die Nockenwelle (49) in den Zylinderblock einsetzen. Die Querstiftbohrung muss sich auf der gleichen Seite wie die Kurbelwellenquerstiftbohrung befinden.

Geben Sie etwas Motoröl auf die Oberflächen beider Wellenenden und montieren Sie anschließend die Öldichtung (26), das Flanschlager (57) und den Sicherungsring (19). Wiederholen Sie den Vorgang für beide Enden.

Das hintere Kurbelwellenkugellager (56), den Wellendichtring (63), das Schwungradgehäuse (64), die Dichtung (44), den Ablassnippel (01), die Nippeldichtung (02) und die Verschlussschraube (05) einbauen und das Schwungradgehäuse mit den Zylinderschrauben (07) befestigen.

Setzen Sie den Stahlstift (15) in den Kurbelwellenschlitz ein, vorzugsweise mit etwas Fett, damit er haftet. Überprüfen Sie die Einstellung des Freilauflagers des Anlasserzahnrads (62): Wenn Sie vor dem Anlasserzahnrad stehen und es manuell gegen den Uhrzeigersinn drehen, sollte es die Kurbelwelle in diese Richtung antreiben. Dreht man das Anlasserzahnrad im Uhrzeigersinn, sollte es frei laufen, und die Kurbelwelle sollte sich nicht drehen.

Richten Sie das Starterzahnrad (62) mit dem Schlitz des Einweglagers aus, sodass es den Stahlstift gerade berührt, und drücken Sie das Starterzahnrad mit gleichmäßiger Handkraft ganz hinein.

Das Schwungrad (75) montieren und mit der Fächerscheibe (18) und der Kontermutter (20) sichern.

Das vordere Kurbelwellenlager (56) einbauen.

Am Steuergehäuse (74) müssen zwei Senkungen an den beiden Schrauben nahe der Nockenwellenposition und -befestigung (07) vorgenommen werden. Zwei davon müssen durch M3×8 Senkschrauben ersetzt werden.

Den Querstift (03) auf die Nockenwelle aufsetzen und die Dichtung (11) sowie die Dichtung (47) auf das Steuergehäuse aufsetzen. Das Steuergehäuse mit zwei Senkschrauben und einer Zylinderschraube befestigen.

Ziehen Sie zunächst die beiden Senkschrauben im Steuergehäuse fest und achten Sie darauf, dass sie bündig mit der Gehäuseinnenfläche abschließen. Ziehen Sie anschließend die äußeren Deckelschrauben vorsichtig und mit geringem Kraftaufwand an, da die Dichtung (47) nicht bis zu dieser Schraubenposition reicht. Zu festes Anziehen dieser Deckelschraube kann zum Verbiegen der Befestigungslasche führen.

Das Steuerzahnrad (53) auf die Nockenwelle montieren und dabei korrekt auf den Querstift ausrichten. Mit einem kleinen Gummihammer langsam auf das Zahnrad klopfen, bis es vollständig in den Querstift eingreift, und den E-Ring (19) einsetzen, um es zu fixieren.

Setzen Sie den Passstift (16) in den Schlitz der Kurbelwelle ein und drehen Sie das Schwungrad langsam, bis der Passstift mit dem Steuerzahnrad (50) übereinstimmt. Positionieren Sie gleichzeitig die Steuermarkierungen an den beiden Zahnrädern (50) und (53), sodass drei Punkte zusammentreffen. Drücken Sie anschließend das Steuerzahnrad (50) hinein. Klopfen Sie das Zahnrad mit einem kleinen Gummihammer und einem rohrförmigen Werkzeug vollständig hinein und fixieren Sie es mit dem E-Ring (17).

Die Verschlussschraube (06) in den Motorblock einbauen.

Jetzt lässt sich das Schwungrad noch leicht drehen. Nach jeweils zwei Schwungradumdrehungen sollten alle drei Markierungen wieder aufeinandertreffen.

Geben Sie einige Tropfen Motoröl auf die Steuerzahnräder, montieren Sie den Steuergehäusedeckel (65) mit dem Passstift (03) und der Dichtung (46) und befestigen Sie ihn anschließend mit den Zylinderschrauben (13).

Den vorderen Öldichtring (09) und den Dichtungshaltering (59) montieren und mit Senkschrauben (10) befestigen.

Die Kurbelwellenscheibe (69) mit dem Querstift (15) montieren. Beim Einschlagen des Stifts in die Scheibe ist äußerste Vorsicht geboten, um nicht versehentlich die Scheibenoberfläche zu treffen und deren Oberflächengüte zu beeinträchtigen.

Bis jetzt lässt sich das Schwungrad noch recht frei drehen, es ist nur ein gewisser Widerstand spürbar. Dieser Widerstand kommt hauptsächlich von den beiden Kurbelwellen- und Nockenwellendichtringen.

Bauen Sie nun den Kolben (77) ein. Dies ist eine einfache Aufgabe, muss aber einzeln ausgeführt werden. Die Kolbenringe sind in der Zylinderbohrung vorinstalliert, verwechseln Sie sie also nicht. Drücken Sie sie einzeln heraus und stellen Sie den Kolbenringabstand ungefähr in einem 45-Grad-Winkel zur Kurbelwellenmittellinie ein. Richten Sie dann die Ausrichtungsmarkierung des Pleuellagers zum Riemenscheibenende hin aus. Verwenden Sie das Kolbenring-Einsetzwerkzeug (38), um den Einbau des Kolbens mit dem Ring zu erleichtern. Nachdem Sie die Schrauben des Pleuellagers festgezogen haben, hebeln Sie die Pleuelstange mit einem kleinen Schraubendreher vorsichtig in Richtung der Kurbelwellenmittellinie. Sie sollte sich ganz leicht bewegen lassen, um anzuzeigen, dass sie nicht feststeckt. Geben Sie ein paar Tropfen Motoröl auf das Pleuellager und die Zylinderwand. Das Schwungrad lässt sich drehen, aber mit etwas Mühe; dies ist aufgrund der Kolbenringspannung normal.

Wiederholen Sie dies mit den restlichen Zylindern. Schließlich drehte sich das Schwungrad etwas schwer, aber mit gleichmäßiger Kraft.

Drehen Sie den Motorblock um und geben Sie einige Tropfen Motoröl auf alle Hauptlager und Pleuellager. Montieren Sie anschließend die Ölwanne (83) mit Dichtung (43) und befestigen Sie sie mit den Schrauben (07). Ziehen Sie die Schrauben gleichmäßig an, um Öllecks zu vermeiden.

Bauen Sie den Ventilstößel (78) in den Zylinderblock ein. Reinigen Sie ihn und geben Sie einen Tropfen Öl auf die Arbeitsfläche. Falls ein Stößel nicht reibungslos funktioniert, wenden Sie keine Gewalt an. Versuchen Sie es mit einer Kombinationsmethode. Sollten einer oder zwei Stößel nicht reibungslos funktionieren, polieren Sie die Stößeloberfläche und die Innenfläche des Messingrohrs mit Schmirgelpapier Nr. 1.500, um sie glatt zu machen. Reinigen Sie sie anschließend mit Industriebenzin. Wenn alle Stößel an ihrem Platz sind, geben Sie einen Tropfen Motoröl auf die Oberseite jedes Stößels. Drücken Sie mit einem Zahnstocher leicht nach unten und drehen Sie das Schwungrad langsam in die normale Laufrichtung (gegen den Uhrzeigersinn, zum Schwungrad hin). Der Stößel sollte sich frei auf und ab bewegen lassen, ohne dass Sie einen großen Kraftaufwand am Zahnstocher spüren.

Sicherstellen, dass die Zylinderblockoberfläche sauber und ölfrei ist. Die Zylinderkopfdichtung (40) und die Passstifte (03) auf die Zylinderblockoberfläche auflegen.

Die Verschlussschraube (05), den Bohrungsreduzierer (27) und den Kühlmittelnippel (25) in den Zylinderkopf (82) einbauen.

Überprüfen Sie die Ventile am Zylinderkopf (82), um sicherzustellen, dass sie reibungslos funktionieren und nicht klemmen. Drücken Sie jedes Ventil mit einem Stahlstift ein und setzen Sie dann den Ventilteller (55) in die Aussparung. Überprüfen Sie erneut die Leichtgängigkeit, gefolgt von den Stößelstangen (21). Wenn alles in Ordnung ist, setzen Sie die Zylinderkopfbaugruppe auf den Motorblock (79), wobei die Zündkerzenseite mit der Seitenabdeckung (02) ausgerichtet sein muss. Verwenden Sie die Zylinderkopfschrauben (29) und ziehen Sie sie langsam von der Mitte aus über Kreuz fest, sodass der Zylinderkopf gleichmäßig auf dem Zylinderblock sitzt.

Montieren Sie die Einstellschrauben (22), indem Sie diese ganz nach unten schrauben, bis sie festsitzen.

Die Ventilkipphebel (54) und die Welle (61) werden nach Belieben miteinander kombiniert. Vor dem Aufstecken auf die Einstellschrauben ist darauf zu achten, dass die einzelnen Kipphebel reibungslos mit der Welle zusammenarbeiten. Anschließend wird der Stellring (23) eingestellt. Die Kontermutter (24) wird anschließend handfest angezogen.

Wenn der Kipphebel nicht reibungslos auf der Welle funktioniert, verwenden Sie erneut Schmirgelpapier Nr. 1500, um alle rauen Oberflächen, Grate und Wellenoberflächen zu korrigieren, bis er reibungslos funktioniert.

Wiederholen Sie die Schritte (29) und (30), bis alle Kipphebel eingebaut sind.

Die beiden Ansaugrohre (48) und ein Auspuffrohr (81) mit Hochtemperatur-O-Ringen (32) und Befestigungsschrauben (30) montieren.

Dann sind die mit dem Ansaugkrümmer ausgerichteten Ventile Einlassventile und die mit dem Auspuffkrümmer ausgerichteten Ventile Auslassventile.

Jeder Zylinder hat ein Einlassventil und ein Auslassventil.

Die Ventileinstellung ist etwas knifflig, aber nicht schwierig. Bei diesem Reihen-6-Zylinder-Motor sind die Zylinder 1 bis 6 Komplementärzylinder, gefolgt von den Zylindern 2 bis 5 und schließlich 3 bis 4. Komplementärzylinder haben Kolben mit gleicher Bewegung, aber unterschiedlichen Arbeitshüben. Wenn sich beispielsweise der 1. Kolben nach oben bewegt, bewegt sich auch der 6. Kolben nach oben. Wenn sich der 1. Kolben (Riemenscheibenseite) in Kompression befindet, befindet sich der 6. Kolben (Schwungradseite) in Auslassposition. Die Ventile müssen eingestellt werden, wenn beide Ventile vollständig geschlossen sind, was dem Ende der Kompression entspricht. Wenn sich der 1. Kolben am Ende der Kompression befindet, ist keine offensichtliche Ventilbewegung erkennbar. Beim 6. Kolben hat dieser gerade von Auslass auf Ansaugen umgeschaltet und die Kipphebelbewegung ist sehr deutlich. Die Zündreihenfolge dieses Motors ist 1.-4.-2.-6.-3.-5. Stellen Sie dann die Ventile gemäß der folgenden Tabelle ein:

Aktion	Zylindernummer
Anpassen	1. 4. 2. 6. 3. 5.
Beobachtet	6. 3. 5. 1. 4. 2.

Durch Beobachten der komplementären Ventilbewegung des Zylinders lassen sich die Ventile richtig einstellen, und der Motor sollte über maximale Laufruhe und Leistung verfügen. Drehen Sie das Schwungrad von Hand und beobachten Sie, dass das Auslassventil des 6. Zylinders fast vollständig geschlossen ist (der Kipphebel, der auf den Ventilschaft drückt, bewegt sich fast nach oben) und das Einlassventil gerade geöffnet ist (der Kipphebel, der auf den Ventilschaft drückt, drückt gerade nach unten). Dann können beide Ventile des 1. Zylinders eingestellt werden. Legen Sie ein etwa 0,2 mm dickes Aluminiumblech (zwei Falten mit einer Coca-Cola-Dose) zwischen den Kipphebel (54) und die Ventilglocke (55). Drehen Sie den Einstellring (23) vorsichtig, bis er gerade fest ist, und ziehen Sie dann die Kontermutter (24) fest. Wenn die Einstellung und Konterung richtig sind, lässt sich das Aluminiumblech mit etwas Widerstand herausziehen. Sie können auch einen kleinen Schraubendreher verwenden, um den Kipphebel auf der Ventilseite hochzuhebeln, bis ein kleiner Spalt entsteht, der der Dicke des Aluminiumblechs entspricht – dann ist alles perfekt.

Wiederholen Sie den Vorgang mit den anderen Zylindern und achten Sie darauf, dass die korrekte Bewegung des Ventils des komplementären Zylinders beachtet wird.

Nun können alle Ventilteller (55), Kipphebel (54), Kipphebelwellen (61) und Stößelstangen (21) mit ein paar Tropfen Motoröl geschmiert werden.

Drehen Sie das Schwungrad manuell in die normale Laufrichtung, bis sich ein Zylinder im Verbrennungstakt oben befindet (beim 6-Zylinder ist das Auslassventil gerade geschlossen und das Einlassventil gerade geöffnet).

Legen Sie die Dichtung (12) in die Aussparung des Steuergehäuses und befestigen Sie sie mit etwas Fett.

Die Verteilerkappe entfernen und den Mitnehmerzapfen der Verteilerwelle (84) auf den Nockenwellenschlitz ausrichten, wobei die Kupferplatte des Rotors etwa in 8-Uhr-Position zeigen muss. Die silberne Seite des Verteilergehäuses sollte zur Antriebsriemenseite zeigen. Anschließend die Schrauben (13) provisorisch festziehen.

Den Ventildeckel (70) mit den Schrauben (28) montieren.

Den mit Schrauben (14) befestigten Anlassermotor (73) einbauen.

Schleifen Sie die scharfe Kante am Kurbelwellenausgangsende mit einem kleinen Schleifstein glatt. So vermeiden Sie eine Beschädigung der Öldichtung im Schwungradgehäuse.

Das Schwungradglockengehäuse (68) komplett mit Dichtung (41) und Passstiften (03) aus Stahl montieren und mit Schrauben (13) befestigen.

Seitenabdeckung (72), Ölnippel (01), Nippeldichtung (02) und Dichtung (42) montieren und mit Schrauben (36) befestigen.

Die beiden Vergaser (71) mit den Schrauben (31) befestigen, dann die Drosselklappen-Synchronisationsstange (76) mit den Senkschrauben (35) montieren.

Die Wasserpumpe (67) mit Dichtung (85) einbauen und dann provisorisch mit den Zylinderschrauben (34) befestigen.

Montieren Sie die Ölpumpenhalterung (58) mit den Befestigungsschrauben (07).

Die Ölpumpe (80) zusammen mit dem Mini-Zahnriemen (45) montieren. Anschließend mit der Durchgangsschraube (36), der Bundmutter (37) und der Hutschraube (08) einstellen und befestigen.

Die Anschlussreihenfolge der Zündkerzenkabel folgt den Anweisungen auf Seite (27).

Kühlmittelleitungen und Ölleitungen von Stirlingkit können bereitgestellt werden.

Informationen zu Start-, Betriebs- und Wartungsverfahren finden Sie in der Werksanleitung.

Vorbereitet von CHAN Jacky